1．前道工序准备的原材料：生胶、炭黑、油和小料质量的好坏，直接影响混炼的效果和胶料的质量。所以密炼工应当监督好上道工序，才能保证混炼的质量。

2．加料顺序：合理的加料顺序有助于混炼的均匀性。若加料顺序不当，轻则影响分散的均匀性，重则导致不成团或过炼，甚至发生焦烧，使下道工序操作难以进行，胶料性能下降。所以必须按工艺规程上规定的时间和顺序加料。 

3．混炼温度：在密炼过程中，以天然胶为主的胶料，混炼温度一般控制在130℃左右，排胶温度一般控制在130~145℃范围内。温度太低，常会造成胶料压散，不成团；温度过高，会使胶料变软，减弱混炼时的机械剪切作用，不利于填料团块的分散。所以应根据工艺要求，注意冷却水或加热蒸汽的控制与调节，以控制混炼室的温度。 

4．混炼时间：一般情况下，必须严格按工艺规程要求的时间加料、混炼。对相同机台来说，混炼时间短，配合剂分散不均匀，胶料的可塑性也不均匀，物理机械性能自然也不会均匀；混炼时间太长，则易产生“过炼”现象，使胶料物理机械性能下降。 \n在加料过程中，特别应注意两个最重要的时间，即加油时间和加后效性促进剂的时间。①加油时间：加油过早，会出现炭黑未充分混入、易结团，炭黑分散不良，物理机械性能下降，性能波动大；加油过迟，油吃不净，胶料内部会产生打滑现象，引起混炼不良，在保证炭黑分散的前提下，以尽早加油比较合理。据有关资料介绍，在加完炭黑后1.5~2分钟时（此时胶料温度应在120℃左右）加油，其炭黑的分散度较优。②加促进剂时间：加后效性促进剂过早，会造成后效性促进剂在高温下分解，从而失去后效性，使焦烧时间变短，引起本岗位或下道工序出现焦烧；反之，则会使促进剂分散不好，容易造成促进剂在排胶时撒出，不能吃尽，影响胶料性能。 

5．压铊压力：适当提高压铊压力，不仅可以增大装胶容量，防止排料时发生散料现象，而且可使胶料与设备以及胶料内部更为迅速有效地相互接触和挤压，加速配合剂混入橡胶中的过程，从而缩短混炼时间，提高混炼效率。若压铊压力不足，压铊会浮动，使压铊下方、室壁上方加料口处形成死角，在此处的胶料得不到混炼。压铊压力过大，会使混炼温度急剧上升，不利于配合剂分散，胶料性能降低，并且动力消耗增大。我厂规定的压铊压力为0.6~0.75MP。 

6．装胶容量：装胶容量对混炼胶料质量有直接影响。容量过大过小都不能使胶料得到充分的剪切和捏合，因而会造成混炼不匀和硫化胶物理机械性能波动。一般装胶容量是根据密炼机的填充系数f来考虑。所谓填充系数指一次装胶容量与密炼机混炼室总容积之比，我厂这种75升密炼机的填充系数为0.6~0.85。此外，下面两种情况可适当增大装胶容量，一是塑性大的胶料流动性好；二是随着密炼机使用时间的增长，转子之间和转子与混炼室壁之间的间隙会增大。当然，对塑性小的胶料而言，应当适当减小装胶容量。我厂装胶容量是由技术科制定的我们只须按工艺规定投料即可。