一． 什么是塑炼？ 

  把生胶由强韧的弹性状态转变为柔软的塑性状态的工艺过程称为塑炼。 

 （背景资料： 弹性：在外力的作用下，橡胶在外力方向产生变形，在外力除去后，又能恢复原来的状态的这种性质。

  塑性：橡胶在变形后不能恢复其原来的状态，或者说能保持其变形状态的性质。） 

  二． 塑炼的目的： 

  1.使生胶获得工艺要求的可塑性：使混炼过程中橡胶与配合剂易于混合，而且分散均匀；在压延时胶料易于渗入纤维；在挤出和成型时易于操作。 

2．使生胶的粘着性得以提高。 

3．使生胶的可塑性均匀化，以便制得质量均匀的胶料。 

三．塑炼的原理： 

生胶塑炼实质上就是使橡胶的大分子链断裂，大分子链由长变短的过程。从使分子链断裂的方式上可分为两种：一是机械作用，二是氧的作用。在塑炼过程中，这两种方式同时存在：低温时以机械作用为主，高温时以氧化裂解为主。 

（背景资料： 橡胶产生弹性的原因：橡胶是高分子化合物，由许多细长的分子链构成的，各个链节都在不停地运动着，并且卷曲成不规则的线团，当受外力拉伸时，分子无边无际就会伸展，外力去掉后分子链又恢复了卷曲收缩状态，这就是橡胶产生高弹性的原因。） 

四．塑炼的方法： 

1．低温薄通塑炼：在开炼机上，辊距0.5~1.0mm，辊温45~55℃的工艺条件下，将标胶通过5~10次，使塑炼胶达到工艺要求的塑性值的方法。 

2．高温密炼塑炼：在密炼机内，在一定的时间和温度下，将标胶进行密炼， 使塑炼胶达到工艺要求的塑性值的方法。 

3．塑解剂塑炼：在一定的时间和温度下，将标胶和塑解剂加入密炼机内进行密炼， 使塑炼胶达到工艺要求的塑性值的方法。 

五．影响塑炼的因素： 

1．温度：实验证明：在110℃左右，塑炼效果最差。因此，低温塑炼温度应控制在60~80℃(胶温),高温塑炼应控制在140~160℃。如果温度过高，超过175℃，橡胶会呈粘流状态，并且会导致橡胶分子过度降解，使物理机械性能下降。 

2．时间：生胶的可塑性随在密炼机中塑炼时间增长而不断地增大，当可塑性达到一定的数值后，可塑性的增长速度逐步减缓。 

3．化学塑解剂：化学塑解剂在高温下对橡胶的分解具有促进作用，在不影响硫化速度和物理机械性能的前提下，使用少量塑解剂，可缩短塑炼时间30%~50%，但由于高温下橡胶分子的氧化裂解过程甚为激烈，胶料质量较难控制。因此，必须控制好化学塑解剂的用量。我厂使用的化学塑解剂为PS塑解剂，用法和用量见《工艺规程》。 

4．装胶容量：容量过大或过小都影响生胶的塑炼效果。容量过小，会使生胶在密炼室中打滚，不能获得有效塑炼；容量过大，会使生胶塑炼不均匀，排胶温度高，设备因超负荷运转而易于损坏。我厂规定的装胶容量为：75升密炼机为50公斤，35升密炼机为25公斤。公差为±0.5公斤。 

5．压铊压力：实验表明，适当增大压铊压力，能提高胶料的剪切作用，是缩短塑炼时间的有效方法。但若压力太大，压铊对胶料阻力增大，使设备负荷增大，容易损坏设备。我厂规定的压铊压力为0.6~0.7MP。 

6．转子转速：在一定的范围内，塑炼胶可塑度随转子转速增加而增大。但在实际生产中，密炼机转子转速是随设备的固定而固定的，这一项可不用考虑。 \n六．塑炼胶可塑度过高或过低有何危害？ 

1．若胶料可塑度偏低：

① 混炼时粉状配合剂不易混入需要增加混炼时间;

② 挤出时半成品表面粗糙，收缩率大，而且生热大，易焦烧；

压延时胶帘布容易掉皮；

④ 半成品硫化时流动性差，易缺胶。 

2．若胶料可塑度偏高：

① 混炼时颗粒极小的粉状配合剂分散不均匀，造成快检波动大；

② 压延时易粘辊或粘垫布；

③ 成型时变形大；

④ 物理机械性能出现强度降低，永久变形增大，耐磨性降低，耐老化性能降低等现象。